Wtryskarka z dwiema płytami: konstrukcja zacisku, cylinder śrubowy i kontrola zakupów

Kiedy firma formierska w Wietnamie wyceniła 1300-tonowe ogniwo do obudów akumulatorów, o wyborze projektu nie zdecydowała cena maszyny. To była powierzchnia podłogi. Układ zaciskowy wymagał nieco ponad jedenastu metrów długości przęsła, a budynek miał tylko dziewięć. Przejście na wtryskarkę dwupłytową umożliwiło uzyskanie takiej samej siły zwarcia na powierzchni, jaką fabryka mogła faktycznie pomieścić, co pozwoliło utrzymać dźwig, układy chłodzenia i istniejące wózki formujące dokładnie na swoim miejscu.

Jest to typowy powód, dla którego kupujący zaczynają zwracać uwagę na dwa projekty płyt dociskowych: nie nowość, ale przestrzeń, objętość oleju i koszt utrzymania mechanizmu przełączającego w przypadku wzrostu tonażu. Powyżej około 800 ton siły zacisku, zacisk dwupłytowy zwykle wygrywa pod względem długości maszyny i liczby części. Poniżej około 400 ton maszyna przełączająca jest zwykle tańsza w zakupie i szybsza w cyklu suchym. Pomiędzy tymi dwoma punktami decyzja zależy od zakresu wysokości formy, docelowego czasu cyklu i tego, jaką część budżetu na konserwację chcesz przeznaczyć na sworznie, tuleje i przewody smarowania.

Jest druga część decyzji, której poświęca się znacznie mniej uwagi: jednostka wtryskowa. Maszyna dwupłytowa ze śrubą o niewłaściwej średnicy, z niewłaściwą okładziną cylindra lub pierścieniem kontrolnym, który zużywa się w ciągu ośmiu miesięcy, nie zapewni produktywności obiecywanej przez konstrukcję zacisku. Artykuł ten dotyczy obu połówek, ponieważ są one uporządkowane razem i razem cytowane.

Jak dwupłytowa wtryskarka wytwarza siłę zacisku

Zespół zaciskowy maszyny dwupłytowej zawiera tylko dwie duże płyty: jedną przymocowaną do ramy maszyny, drugą poruszającą się na cięgłach lub na prowadnicy liniowej. Za ruchomą płytą nie ma trzeciej płyty ani łącznika przełączającego. Siła pochodzi bezpośrednio z cylindrów hydraulicznych, a drążki kierownicze służą do prowadzenia i blokowania, a nie do zwielokrotniania siły za pomocą mechanicznego połączenia.

Ruchoma płyta dociskowa wykonuje pełny skok otwarcia pod niskim ciśnieniem i przy dużym przepływie z cylindrów o długim skoku. Gdy powierzchnie formy się zetkną, rozcięte nakrętki wewnątrz ruchomej płyty dociskowej przylegają do rowków wyciętych w cięgłach. Następnie cylindry o krótkim skoku ciągną ruchomą płytę do przodu o kilka milimetrów w stronę nieruchomej płyty, rozciągając cięgna i zwiększając siłę zacisku. Otwieranie odwraca kolejność: ciśnienie zostaje zwolnione, nakrętki cofają się, a cylindry o długim skoku cofają płytę dociskową.

Cykl zaciskania w czterech krokach

1. Szybkie zamykanie: cylindry o długim skoku przesuwają płytę dociskową pod niskim ciśnieniem, aż do osiągnięcia strefy ochrony przed pleśnią.
2. Ochrona formy: siła zamykania jest ograniczona, dzięki czemu źle umieszczona wkładka lub zablokowana część zatrzyma płytę dociskową zamiast zmiażdżyć formę.
3. Blokowanie: nakrętki dzielone wchodzą w rowki drążka kierowniczego, a cylindry o krótkim skoku wytwarzają zadaną siłę zacisku.
4. Zwolnij i otwórz: ciśnienie zacisku spada, nakrętki cofają się, a płyta dociskowa powraca z kontrolowaną prędkością, aby chronić część i system wyrzucania.

Dlaczego system blokowania drążka kierowniczego to detal, który ma znaczenie

Ponieważ siła zacisku jest przykładana w bardzo krótkim skoku, dokładność dokręcenia nakrętki decyduje o tym, jak równomiernie siła dociera do czterech rogów płyty dociskowej. Jeżeli jedna nakrętka zaczepi się nieco za późno, płyta dociskowa przechyli się, a przechylona płyta dociskowa będzie widoczna jako wybłysk po jednej stronie formy i krótkie strzały po drugiej. Lepsze elementy sterujące mierzą bezpośrednio naprężenie drążka kierowniczego i regulują naciski poszczególnych cylindrów, co utrzymuje równoległość płyt w granicach tolerancji roboczej zwykle podawanej w okolicach 0,1 do 0,2 mm na metr.

Praktyczne konsekwencje konserwacji są proste. Nie trzeba już serwisować sworzni przełączających, tulei i bloku dystrybucji smaru co kilka tygodni, ale trzeba utrzymywać w czystości rowki drążka kierowniczego, sprawdzać zużycie zębów nakrętki i weryfikować kalibrację naprężenia raz w roku. W zakładach, w których występuje pylisty przemiał lub ciężkie mieszanki wypełnione szkłem, zanieczyszczenie rowków jest najczęstszą przyczyną zacisku, który nagle odmawia uzyskania pełnego tonażu.

Dwie płyty a zacisk przegubowy: który pasuje do Twojej podłogi formierskiej

Większość nabywców porównujących te dwie architektury tak naprawdę porównuje trzy rzeczy: ile czasu zajmuje budowa maszyny, ile pracy pochłania konserwacja i jaką elastyczność pozostawia przyszłym formom. Poniższa tabela przedstawia różnice widoczne w rzeczywistych notowaniach.

Warto określić ilościowo lukę w cyklu suchym, a nie zakładać. W 300-tonowej maszynie pracującej w cyklu 12-sekundowym przełącznik może zapewniać półsekundową przewagę, czyli około czterech procent wydajności. W przypadku maszyny o masie 1300 ton, pracującej w przypadku dużej części w 45-sekundowym cyklu, to pół sekundy jest bliższe jednemu procentowi, a zaoszczędzona długość półki i zmniejszona konserwacja są warte znacznie więcej niż różnica cykli.

Zakres wysokości formy zasługuje na więcej uwagi niż zwykle, szczególnie w przypadku warsztatów. Hydrauliczny docisk dwupłytowy pozwala na zastosowanie szerszego zakresu wysokości stosów form bez zmiany konfiguracji maszyny, co ma znaczenie, gdy foremka wygrywa kontrakt na formę zbudowaną dla innej prasy. Maszyny przełączające radzą sobie z tym poprzez elektryczną regulację wysokości formy, a w przypadku bardzo wysokich form dźwignia może nie zostać całkowicie wyprostowana, co zmniejsza osiągalną siłę zacisku.

Jest jeszcze kwestia fundamentów. Maszyna przegubowa o masie 2000 ton koncentruje ładunek inaczej niż maszyna dwupłytowa o tej samej wydajności, a w starszych budynkach różnica może zadecydować o tym, czy potrzebny będzie nowy wykop, czy wzmocniona płyta. Przed podpisaniem czegokolwiek poproś obu dostawców o rysunki dotyczące obciążenia podłogi i głębokości wykopu.

Rozmiar siły zacisku, przestrzeni płyty i formy przed zakupem

Siła zacisku nie jest liczbą, którą wybierasz, ponieważ ma ją maszyna obok. Oblicza się go na podstawie rzutowanej powierzchni części i prowadnic, pomnożonej przez ciśnienie wnęki potrzebne do wypełnienia i upakowania formy. Wykonalnym wzorem szacunkowym w jednostkach metrycznych jest siła zacisku w tonach równa rzutowanej powierzchni w centymetrach kwadratowych pomnożona przez ciśnienie we wnęce w barach podzielona przez 1000. Wielu formierzy po prostu kieruje się praktyczną zasadą wynoszącą od 0,5 do 0,8 tony na centymetr kwadratowy przewidywanej powierzchni w przypadku części towarowych, które lądują w tym samym miejscu.

Cztery kontrole, które decydują, czy maszyna pasuje do formy

1. Siła zacisku z marginesem: oblicz zapotrzebowanie, a następnie dodaj 10 do 20 procent na uszczelnienie, wnęki niecentryczne i przyszłe formy o większej przewidywanej powierzchni.
2. Rozstaw prętów ściągających i rozmiar płyty dociskowej: korpus formy, płyty dociskowe i wszelkie naciągi rdzenia hydraulicznego muszą fizycznie przechodzić pomiędzy ściągami i lądować wewnątrz układu śrub płyty dociskowej.
3. Wysokość formy i światło dzienne: wysokość zamkniętego stosu musi mieścić się pomiędzy minimalną a maksymalną wysokością formy, a otwarte światło dzienne musi przepuszczać część oraz chwytak robota.
4. Wypychanie: skok wypychacza i siła wypychacza muszą odpowiadać głębokości części, szczególnie w przypadku opraw głęboko tłoczonych, gdzie krótki skok powoduje, że część wisi na rdzeniu.

Ugięcie płyty to druga liczba decydująca o jakości części. Płyta dociskowa, która wygina się pod obciążeniem, umożliwia rozdzielenie powierzchni formy w środku, w wyniku czego powstaje część z wypływką pośrodku i krótkimi strzałami na krawędziach. Konstruktorzy maszyn podają limity ugięcia i można zapytać o wartość przy znamionowej sile zacisku. Równie uczciwe jest pytanie, jak zmienia się wartość, gdy forma jest zamontowana niecentrycznie, co jest normalne w warsztatach wykonujących pracę mieszaną.

W przypadku bardzo dużych form czynnikiem ograniczającym często staje się rozstaw kolumn, a nie tonaż. Często spotyka się maszynę o wystarczającej sile zwarcia, ale za mało miejsca pomiędzy prętami na podstawę formy, co wymusza przeskok na kolejny wymiar i znacznie większe zaangażowanie kapitałowe. Rysowanie koperty formy na papierze przed zapytaniem o maszynę pozwala zaoszczędzić tygodnie późniejszych negocjacji.

Gdzie dwie maszyny płytowe zmieniają układ zakładu i zużycie energii

Zmiany układu są najłatwiejsze do zauważenia, gdy długość maszyny jest narysowana w skali dla całej zatoki. Poniższa tabela porównuje orientacyjne całkowite długości maszyn dla tej samej klasy siły zacisku, wykorzystując typowe wymiary katalogowe, a nie konkretny rysunek producenta. Ma pokazać trend, a nie zastąpić rysunek cytatowy.

Różnica pogłębia się wraz ze wzrostem tonażu i właśnie dlatego w nowych instalacjach wysokotonażowych dominują dwa układy płyt. Oszczędność dwóch do trzech metrów długości przęsła rzadko ogranicza się jedynie do kosztów budowy; często decyduje o tym, czy dodatkowa maszyna zmieści się w istniejącym rozpiętości dźwigu, a ta dodatkowa maszyna może być warta więcej niż różnica w cenie pomiędzy konstrukcjami zacisków.

Zachowanie energetyczne przebiega według tego samego schematu. Ponieważ siła zaciskania jest generowana podczas krótkiego skoku, objętość oleju przemieszczanego podczas zaciskania jest niewielka, a pompa wykonuje mniej pracy na cykl przy dużym tonażu. Tę zaletę najłatwiej jest uchwycić za pomocą pompy napędzanej serwomechanizmem lub układu o zmiennym wydatku w zamkniętej pętli, w połączeniu z akumulatorem, w którym pokrywają się szczyty zacisku i wtrysku. Na maszynach bez tej strategii sterowania teoretyczne oszczędności mogą zniknąć.

Zmieniają się także układy chłodzenia, hydrauliki i dostępu serwisowego. Krótsza maszyna zwykle oznacza krótsze przebiegi hydrauliczne i mniej punktów wycieków, ale cylindry są umieszczone blisko drążków kierowniczych, więc dostęp do wymiany uszczelek należy przemyśleć na etapie projektowania. Pozostaw co najmniej metr wolnej przestrzeni po stronie nieobsługiwanej przez operatora i sprawdź, czy hak dźwigu może dosięgnąć lufy w celu wyjęcia śruby bez demontażu barierki zabezpieczającej.

Jednostka wtryskowa nadal decyduje o jakości części w maszynie dwupłytowej

Kupujący spędzają miesiące na obejmie, a następnie akceptują dowolną jednostkę wtryskową znajdującą się w standardowym katalogu. Jest to błąd, ponieważ w dużej maszynie dwupłytowej większość problemów z jakością pojawia się po rozpoczęciu produkcji. Masa wtrysku, szybkość wtrysku, zdolność uplastyczniania i jednorodność stopu zależą od kombinacji ślimaka, cylindra i dyszy, a o żadnym z nich nie decyduje konstrukcja zacisku.

Średnica śruby to pierwszy kompromis. Większa śruba zapewnia większą masę wtrysku przy tym samym skoku, ale przy danym ciśnieniu hydraulicznym wytwarza niższe właściwe ciśnienie wtrysku w dyszy. Zwiększenie rozmiaru śruby o jeden rozmiar w celu zwiększenia wydajności wtrysku może kosztować od dwudziestu do trzydziestu procent dostępnego ciśnienia wtrysku, co wystarczy, aby zamienić wygodne okno procesowe w marginalne w przypadku cienkościennej części. Prawidłowym podejściem jest dobranie rozmiaru śruby do masy wtrysku, a następnie sprawdzenie, czy powstałe ciśnienie wtrysku, pomnożone przez stopień intensyfikacji, nadal z marginesem pokrywa wymagania formy.

Zdolność do plastyfikacji jest ograniczeniem, które uwzględnia prace wymagające dużej kawitacji. Ślimak musi stopić się i ujednorodnić śrut w czasie chłodzenia poprzedniego cyklu, tak aby stopień odzysku wyznaczał górną granicę wydajności. Ślimak z odpowiednią sekcją barierową i dobrze zaprojektowaną strefą podawania regeneruje się szybciej przy niższych prędkościach ślimaka, co zmniejsza wahania temperatury stopu i chroni polimer przed uszkodzeniami ścinającymi.

Długość beczki i liczba stref grzewczych podążają za śrubą. Jednostka ogólnego przeznaczenia może pracować z czterema lub pięcioma strefami; maszyna do szerokiego przetwarzania żywic konstrukcyjnych często potrzebuje większej liczby stref oraz oddzielnego podgrzewacza dyszy i czujnika ciśnienia stopu na dyszy. Położenie czujnika ma znaczenie, ponieważ przetwornik zamontowany zbyt daleko od końcówki odczytuje opóźnione ciśnienie, które następnie sterownik nadmiernie koryguje.

Niestandardowa beczka śrubowa maszyny do formowania wtryskowego Dopasowany zespół ślimaka i cylindra z konfigurowalnymi specyfikacjami i obróbkami zapewniającymi stabilną plastyfikację; przeglądaj wymiary i szczegóły obsługi podczas konfigurowania dużych maszyn. Zobacz produkt →

W maszynach klasy 1000 ton śruby zwykle mają średnicę od 90 do 130 mm, a lufa jest długim i ciężkim elementem, którym trudno manipulować bez odpowiednich punktów podnoszenia. Na etapie zamówienia określ te punkty podnoszenia i kierunek usuwania. Brzmi to banalnie, dopóki pierwsza wymiana śruby nie nastąpi w piątkową nocną zmianę, gdy dźwig jest już zajęty zmianą formy.

Specyfikacje śrub i luf pasujące do dużych jednostek zaciskowych

Gdy siła zwarcia przekroczy 700 ton, w wielu projektach jednostka wtryskowa jest zamawiana osobno, jako zamiennik zużytej jednostki lub jako konfiguracja niestandardowa. Poniższa tabela podaje przybliżone ciężary wtrysku śrub ogólnego przeznaczenia, przydatne jako pierwsza kontrola poprawności, gdy otrzymana oferta dotyczy średnicy śruby, która wydaje się za mała lub za duża dla danej części.

Stosunek długości do średnicy kontroluje czas przebywania polimeru i stabilność stopu. Stosunek od 20:1 do 22:1 sprawdza się w przypadku większości towarów, natomiast stosunek 24:1 i wyższy jest odpowiedni dla żywic konstrukcyjnych i związków, w przypadku których liczy się mieszanie i równomierność temperatury. Stopień sprężania zwykle mieści się w zakresie od 2,0 do 3,0 dla ślimaków wtryskowych, niższy dla materiałów wrażliwych na ścinanie i wyższy dla żywic krystalicznych, które wymagają szybkiego przejścia.

Sekcja pomiarowa zasługuje na własną decyzję. Prosta strefa dozowania i konstrukcja bariery zachowują się inaczej pod względem stabilności odzysku, a w przypadku maszyny dwupłytowej wykonującej duży wsad stabilność odzysku bezpośrednio wpływa na spójność masy części we wszystkich gniazdach. Tam, gdzie część ma wąską tolerancję masy, śruba z sekcją mieszającą w strefie dozowania często zwraca się szybciej niż jakikolwiek dalszy sprzęt kontrolny.

Zawór zwrotny, czyli pierścień zwrotny, jest najtańszym elementem jednostki wtryskowej i tym, który powoduje najwięcej złomu. Zużyty pierścień umożliwia cofanie się stopu podczas wtryskiwania, dzięki czemu maszyna utrzymuje pozycję, wypychając więcej materiału, a ciężar wtrysku dryfuje pomiędzy cyklami. Określ materiał pierścienia do wypełnienia wypełniaczem w swojej mieszance i trzymaj zapasowy na półce. W przypadku prac wypełnionych szkłem pierścionek może być pierwszą częścią podlegającą wymianie, czasami w ciągu roku.

Zużycie, materiały i koszt błędnego wykonania lufy

Wybór beczek to miejsce, w którym zespół zakupowy może szybko zaoszczędzić pieniądze i jeszcze szybciej je stracić. Azotowany cylinder jest standardowym wyborem w przypadku niewypełnionych żywic towarowych: warstwa azotowania o grubości około 0,4 do 0,7 mm i twardości powierzchniowej około 900 do 1000 HV, nałożona na korpus ze stali azotującej. Dobrze radzi sobie z poliolefinami, PS, ABS i pracami ogólnego przeznaczenia przy niewielkiej zawartości wypełniaczy.

Gdy mieszanka zawiera więcej niż około 20 do 25 procent włókna szklanego, wypełniacza mineralnego lub pigmentu ściernego, mechanizm zużycia zmienia się z powolnego polerowania na szybką erozję. Bimetaliczna lufa z odlewaną odśrodkowo okładziną zawierającą cząstki węglika jest znacznie bardziej odporna na tę erozję, a premia kosztowa zwykle wynosi od dwóch do trzech razy więcej niż azotowana lufa tego samego rozmiaru. To, czy się to zwróci, zależy od tonażu, czasu cyklu i ładunku wypełniacza, a obliczenia są proste: porównaj częstotliwość wymiany lufy azotowanej z lufą bimetaliczną, dodaj koszt przestojów i zobacz, która liczba jest mniejsza.

Niestandardowa bimetaliczna beczka śrubowa do maszyn z tworzyw sztucznych Opcje bimetalicznego cylindra i śruby zapewniające odporność na zużycie i korozję, z komponentami dopasowanymi CNC i niestandardowymi stopami do wypełnionych lub specjalnych tworzyw konstrukcyjnych. Zobacz produkt →

Korozja jest problemem odrębnym od ścierania i wymaga osobnej odpowiedzi. PVC, POM, gatunki uniepalnione i materiały z pozostałościami kwasowymi atakują ściankę cylindra i powierzchnię ślimaka nawet wtedy, gdy nie ma wypełniacza. W takich przypadkach wykładzina odporna na korozję lub odpowiednio dobrany materiał korpusu i śruby ma większe znaczenie niż sama twardość.

Gdzie zużycie faktycznie pojawia się jako pierwsze

• Pierścień kontrolny i gniazdo, bo to tam panuje największy nacisk i najbardziej ślizgowy kontakt.
• Strefa podawania ślimaka, w której stopniowo zwiększa się głębokość lotu i spada prędkość transportu cząstek stałych.
• Sekcja dozująca, w której zwiększa się otwór lufy, a końcówki zabieraków tracą ostrą krawędź.
• Dysza szczególnie w przypadku materiałów wypełnionych i małych średnic otworów.

Pomiar zużycia jest prosty i rzadko wykonywany wystarczająco często. Średnica cylindra w trzech pozycjach wzdłuż lufy, mikrometr na zwojach śruby i kontrola wzrokowa gniazda pierścienia pozwolą stwierdzić, czy element nadaje się do wymiany, czy tylko na nowy pierścień. Rejestrowanie tych liczb co roku zmienia konserwację ze zgadywania w planowanie i daje dostawcy wystarczającą ilość informacji, aby dokładnie wycenić zamiennik.

Lista kontrolna zapytania ofertowego dla kupujących współpracujących z producentem śrub i beczek

Większość opóźnionych zamówień na śruby i beczki nie jest opóźniona ze względu na możliwości produkcyjne. Opóźniają się one z powodu brakujących informacji, a brakującym elementem jest zwykle wymiar kołnierza lub otwór termopary, który pojawia się dopiero wtedy, gdy nowa lufa jest dostarczana do maszyny. Gromadzenie poniższych danych przed wysłaniem zapytania eliminuje większość tego ryzyka.

Dane, które należy uwzględnić w zapytaniu

• Marka maszyny, model i znamionowa siła docisku oraz oryginalny numer części śruby, jeśli jest dostępny.
• Średnica śruby, długość całkowita i stosunek długości efektywnej do średnicy, z rysunkiem, jeśli oryginał jest niestandardowy.
• Długość lufy, średnica zewnętrzna kołnierza, grubość kołnierza, średnica śruby i liczba otworów na śruby.
• Kształt i położenie gardzieli paszowej, czy dołączona jest tuleja paszowa oraz wymiary otworu gardzieli.
• Liczba stref grzewczych, szerokość i napięcie pasma grzejnego, a także położenie i głębokość otworów termopary.
• Typ dyszy, promień, średnica otworu oraz to, czy wymagana jest dysza odcinająca czy sprężynowa.
• Materiał do obróbki, zawartość wypełniacza i ewentualne dodatki zmniejszające palność lub żrące.
• Wymagana obróbka powierzchni, specyfikacja twardości i to, czy oczekiwany jest raport wymiarowy.

Warto wyraźnie powiedzieć o kontroli. Poważny dostawca dostarczy raport wymiarowy, odczyty twardości, zapis prostoliniowości i wynik próby ciśnieniowej lufy. Jeśli te dokumenty nie są oferowane, zapytaj, czy mogą być, ponieważ dostawca, który mierzy własną produkcję, jest zwykle dostawcą, który może zachować tolerancję zarówno w drugim, jak i pierwszym zamówieniu.

Istnieje również punkt handlowy, który doświadczeni kupujący poruszają wcześnie. Zapytaj, czy firma jest producentem posiadającym własną obróbkę skrawaniem, azotowaniem i szlifowaniem, czy też hurtownią montującą części z kilku warsztatów. Producent może zazwyczaj kontrolować czas realizacji zamówienia i bezpośrednio rozstrzygać kwestie tolerancji, natomiast firma handlowa dodaje warstwę komunikacyjną. Obydwa modele mogą się sprawdzić, jednak decyzja o zakupie powinna uwzględniać, z którym z nich masz do czynienia.

Niestandardowe elementy śrubowe i dysza wtryskarki Korpus przedni SKD61, elementy śrubowe i dysza zapewniające stabilność plastyfikującą; przydatne przy określaniu dopasowanych części eksploatacyjnych i przechowywaniu krytycznych części zamiennych z głównymi komponentami. Zobacz produkt →

Na koniec zamów małe części z dużymi. Końcówki śrub, pierścienie kontrolne, gniazda, końcówki dysz i opaski grzewcze są tanie w porównaniu z głównymi komponentami i to elementy, które zatrzymują linię w przypadku awarii. Pojedyncza przesyłka zawierająca zapasowy pierścień i zapasową dyszę kosztuje znacznie mniej niż awaria transportu lotniczego trzy miesiące później.

Cena, czas realizacji i wybór dostawcy

W przypadku projektu maszyny dwupłytowej pakiet ślimaka i cylindra stanowi niewielką część całkowitego kosztu, ale dużą część ryzyka harmonogramu. Standardowa azotowana śruba i cylinder dla średniej wielkości jednostki wtryskowej zwykle wymagają kilku tygodni od zatwierdzenia rysunku, a jednostka bimetaliczna lub niestandardowy kołnierz może zająć więcej czasu. Te tygodnie przypadają na okres pomiędzy instalacją maszyny a pierwszą sprzedawaną częścią, dlatego należy je uwzględnić w planie projektu, a nie w kolejnym e-mailu.

Trzy czynniki wpływają na cenę bardziej niż cokolwiek innego. Materiał i obróbka są najważniejsze, a bimetaliczna lufa i śruba kosztują znacznie więcej niż para azotowana. Rozmiar jest na drugim miejscu, ponieważ lufa 130 mm zużywa znacznie więcej stali i czasu obróbki niż lufa 60 mm. Złożoność jest na trzecim miejscu: niestandardowy kołnierz, nietypowe gardło podające lub śruba ze specjalistyczną sekcją mieszającą – wszystko to wydłuża czas prac inżynierskich przed odcięciem pierwszego wióra.

Wybór dostawcy zwykle sprowadza się do dowodów. Zapytaj, jak długo firma produkuje zestawy śrub i luf, ile metrów kwadratowych powierzchni obróbczej obsługuje i jakie rynki eksportowe już obsługuje. Producent, który od dziesięcioleci zaopatruje producentów maszyn do tworzyw sztucznych w Ameryce Północnej, Europie i Azji Południowo-Wschodniej, przeszedł już audyty dostawców, które przeprowadziłby Twój własny zespół ds. jakości.

Zhoushan Microwave Screw Machinery produkuje śruby i cylindry do maszyn do tworzyw sztucznych od 1990 roku, działając w warsztacie o powierzchni ponad 10 000 metrów kwadratowych i eksportując na rynki, w tym do Stanów Zjednoczonych, Niemiec, Dubaju, Wietnamu i Tajlandii. Asortyment produktów obejmuje pojedyncze ślimaki, stożkowe i równoległe cylindry dwuślimakowe, planetarne cylindry ślimakowe, bimetaliczne cylindry ślimakowe, ślimaki do wytłaczania gumy oraz cylindry ślimakowe i akcesoria do wtryskarek, co oznacza, że ​​kupujący montujący jednostkę wtryskową do dużej maszyny dwupłytowej może pozyskać kompletny pakiet zużycia od jednego kontaktu technicznego, zamiast koordynować kilka warsztatów.

Często zadawane pytania: Dwa pytania dotyczące wtryskarek dociskowych

Czy wtryskarka dwupłytowa jest lepsza od wtryskarki przegubowej?

Lepiej jest powyżej około 800 ton, gdzie krótsza jednostka zaciskowa, szerszy zakres wysokości formy i zmniejszone części zużywalne przewyższają wyższe koszty inwestycyjne. Poniżej około 400 ton maszyna przełączająca jest zwykle tańsza i nieco szybsza w cyklu suchym, więc przewaga dwóch płyt znacznie się zmniejsza.

Jak obliczyć potrzebną siłę zacisku?

Pomnóż rzutowaną powierzchnię części i prowadnicy w centymetrach kwadratowych przez ciśnienie we wnęce w barach, a następnie podziel przez 1000, aby otrzymać tony. Dodaj 10 do 20 procent marginesu na opakowanie i przyszłe formy i potwierdź tę liczbę w oparciu o analizę napełniania przeprowadzoną przez producenta form, zanim określisz wielkość maszyny.

Czy jednostka wtryskowa różni się w maszynie dwupłytowej?

Nie co do zasady, ale w skali. Duże jednostki zaciskowe współpracują ze śrubami w zakresie od 90 do 130 mm i masą wtrysku od około 1,8 do 5,5 kilograma w przypadku polistyrenu, więc zdolność plastyfikowania, strefy ogrzewania beczek i odzysk ślimaków stają się bardziej krytyczne dla czasu cyklu niż w przypadku małej maszyny.

Jak często należy wymieniać śruby i lufy?

W przypadku czystych żywic towarowych na dobrze działającej maszynie azotowana śruba i cylinder mogą wytrzymać wiele lat. W przypadku mieszanek wypełnionych szkłem pierścień kontrolny może wymagać wymiany w ciągu roku, a sama lufa znacznie wcześniej, dlatego też zastosowania ścierne zwykle uzasadniają od początku zastosowanie okładziny bimetalicznej.

Czy mogę zamontować nową śrubę i lufę do starszej maszyny?

Zwykle tak, pod warunkiem, że wymiary kołnierza, gardzieli zasilającej, długość śruby i połączenie napędu zostaną dokładnie zmierzone. Wiele starszych maszyn ma niestandardowe kołnierze, dlatego przed wyprodukowaniem zamiennika niezbędny jest rysunek wymiarowy lub pomiar na miejscu.

Co powinienem sprawdzić przy dostawie?

Potwierdź raport wymiarowy z rysunkiem, sprawdź odczyty twardości, sprawdź otwór i powierzchnie zabierakowe pod kątem punktacji i sprawdź, czy otwory termopary i położenie taśmy grzejnej odpowiadają maszynie. Przed produkcją przeprowadź urządzenie przez nagrzewanie w niskiej temperaturze, aby potwierdzić pokrycie grzejnika i reakcję czujnika.

Powiązane lektury i kolejne kroki

Konstrukcja zacisku i jednostka wtryskowa zostały określone na tym samym spotkaniu projektowym, ale konserwowane są przez różne osoby i obie zasługują na udokumentowaną decyzję. Przed złożeniem zamówienia umieść obliczenia siły zwarcia, rysunek koperty formy oraz specyfikację śruby i cylindra w jednym pliku i wyślij ten plik do każdego zaangażowanego dostawcy.

Jeżeli maszyna jest jeszcze w fazie wyboru, należy wcześniej poprosić producenta maszyny o rysunek jednostki wtryskowej. Ten pojedynczy dokument informuje producenta śrub i cylindrów o rozmiarze kołnierza, długości śruby, układzie strefy grzewczej i interfejsie dyszy, a także umożliwia zamawianie części zużywalnych równolegle z instalacją maszyny, a nie po niej.

Kupującym posiadającym mieszany asortyment dużych maszyn dwupłytowych i mniejszych pras przegubowych, pomocne jest również ujednolicenie średnic śrub, jeśli pozwala na to zakres części. Mniejsza liczba rozmiarów oznacza mniej zapasowych pierścieni, mniej wariantów opasek grzewczych i krótszy czas reakcji w przypadku zatrzymania linii.